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金属注射成型（Metal Injection Molding, MIM）是粉末冶金与注塑成型工艺的结合体，核心是将金属粉末与粘结剂混合制成喂料，通过注塑机注射成型，再经脱脂、烧结得到高密度金属零件。其优势聚焦于复杂微型零件的高精度、大批量生产，弥补了传统粉末冶金、精密铸造的技术短板，具体如下：

1. 极致复杂结构的一体化成型能力

   MIM 可直接成型具有微小型腔、细长孔、螺纹、齿形、凹凸曲面的复杂零件，甚至能实现 0.1–0.5mm 的细微结构成型，无需后续拼接或复杂加工。
   • 对比传统粉末冶金：受模具压制力均匀性限制，难以成型薄壁、异形或内部复杂通道的零件；
   • 对比精密铸造：无法实现微型化、高精度的复杂结构，且铸件易产生内部疏松缺陷。
     典型应用：医疗微创手术器械零件、电子连接器插针、钟表齿轮、汽车传感器外壳。

2. 高精度与高尺寸一致性

   MIM 零件的尺寸公差等级可达IT5–IT7，表面粗糙度低至 Ra 0.8–3.2μm，烧结后的尺寸收缩率可通过工艺精准控制（通常为 13%–20%），批量生产的零件一致性极高。
   这一优势使其适用于无需精加工即可直接装配的场景，大幅降低后续加工成本，尤其契合 3C 电子、医疗器械等对精度要求严苛的行业。

3. 材料适应性广，可制备高性能合金

   几乎所有可制成粉末的金属材料都能用于 MIM 工艺，包括：
   • 不锈钢、钛合金、镍基高温合金、钴铬合金等结构材料；
   • 硬质合金、磁性合金等功能材料。
     例如，医疗植入体常用的钛合金（Ti-6Al-4V） 和航空航天用的高温合金，通过 MIM 可成型复杂零件，且烧结后材料致密度可达 95%–99%，力学性能接近锻件水平。

4. 适合大批量、微型化零件生产

   MIM 模具采用多型腔设计，单次注射可成型数十件甚至上百件微型零件，生产效率远超传统机加工和粉末冶金。
   同时，MIM 的材料利用率高达 95% 以上，对于贵金属（如金、银、铂）或高价值合金（如钛合金），能最大程度减少材料浪费，降低单件生产成本。
   典型应用：手机卡托、蓝牙耳机金属件、微型齿轮箱组件、医疗植入螺钉。

5. 生产流程自动化程度高，成本可控

   MIM 的注塑、脱脂、烧结工序均可实现自动化流水线作业，从喂料制备到成品出厂的工艺稳定性强，适合大规模量产。
   对比精密机加工：对于复杂微型零件，MIM 的单件成本仅为机加工的 1/5–1/3，且批量越大，成本优势越明显。

6. 性能均匀，无宏观偏析

   经烧结后的 MIM 零件，微观组织均匀致密，无铸造件的成分偏析问题，其强度、硬度、耐磨性等力学性能与锻件相当，部分高性能合金零件的性能甚至优于铸件。

补充：MIM 的核心适用场景与局限性

MIM 的优势在微型、复杂、高精度、大批量的金属零件生产中最为突出，但也存在局限性：单件或小批量生产时，模具和喂料制备成本较高；零件尺寸受注塑机和烧结炉限制，难以生产大型结构件。

因此，MIM 的核心应用领域集中在3C 电子、医疗器械、汽车精密零部件、航空航天微型构件等行业。